Cięcie zrobotyzowane – poznaj na nowo możliwości Twojej przecinarki plazmowej!

Dlaczego cięcie zrobotyzowane?

Przy wyborze rozwiązania do cięcia należy rozważyć rodzaj pracy urządzenia. Zrobotyzowane rozwiązania pełnię swoich możliwości uzyskują przy zastosowaniach takich jak: cięcie nieliniowych i skomplikowanych kształtów, ukosowanie metali, w tym także ukosowanie na łukach, żłobienie metali, cięcie w elementach przestrzennych oraz cięcie nieregularnych powierzchni (stożki, walce, kule) i kształtów.

Jak widzimy, zastosowanie robota wraz z przecinarką plazmową daje szerokie możliwości wykonywania złożonych zadań. Zadania te nie są możliwe do wykonania na standardowych stołach CNC. Dodatkową zaletą zrobotyzowanego cięcia jest wielozadaniowość i łatwość przezbrojenia stanowiska do wykonywania innego zadania.

Firma Hypertherm – Zrobotyzowane rozwiązania

Firma Hypertherm posiada w swojej ofercie Palniki Duramax dedykowane do cięcia zrobotyzowanego. Zostały zaprojektowane specjalnie z myślą o cięciu i żłobieniu zrobotyzowanym. W prosty sposób można zintegrować je z robotem. Posiadają płaskie powierzchnie, rowki i gniazda na kołki w korpusie palnika, które zapobiegają przemieszczaniu się palnika wewnątrz uchwytu.

Dodatkowo, posiadają znaczniki do pozycjonowania palnika, co ułatwia ponowną kalibrację. Trzy kąty palnika (180°, 90°, 45°) zapewniają maksymalną elastyczność do konkretnych zastosowań: cięcie wewnątrz elementu, cięcie skośne czy żłobienie. Palnik 90° ma zaledwie 20,1 cm długości i 9,9 cm wysokości (razem z materiałami eksploatacyjnymi), co pozwala na wygodne dojście do obrabianego elementu. Do palnika można zamontować narzędzie do uczenia cięcia zmechanizowanego (umożliwia ono zetknięcie palnika z płytą podczas programowania cięcia i wysokości przebijania), co pozwala na uniknięcie błędów programowania i kolizji palnika.

Palnik zrobotyzowany Duramax

Zastosowanie

Cięcie zrobotyzowane ma wiele zastosowań. Do najczęstszych należy zaliczyć ukosowanie detali, w celu przygotowania ich do dalszego procesu spawania. Jest to jeden z podstawowych procesów technologicznych na elementach przygotowywanych do łączenia. Elementy przygotowane w ten sposób nie wymagają dalszej obróbki przed spawaniem. To w znacznym stopniu przyśpiesza proces produkcyjny, a w efekcie zwiększa konkurencyjność firmy. Rozwiązanie zrobotyzowane pozwala także na robienie faz na łukach, co w klasycznym rozwiązaniu jest ciężkie do wykonania.

Dodatkową zaletą takiego rozwiązania jest poprawa bezpieczeństwa operatorów. Operatorzy przy procesie ukosowania stali znajdują się bezpośrednio w sąsiedztwie obrabianego materiał. Są przez to są narażeni na trudne warunki pracy (gazy, hałas, możliwość oparzenia rozgrzanym materiałem). Do innych zastosowań zrobotyzowanych należy zaliczyć: cięcie przestrzennych elementów i nieregularnych kształtów, żłobienie. Zrobotyzowane rozwiązanie pozwala na rozszerzenie możliwości cięcia i wyeliminowanie ograniczeń odnośnie kształtu elementu oraz na przygotowanie elementów do dalszej obróbki lub rozbiórkę poprzez usuwanie spoin.

Przykład zastosowania

Przykładem zastosowania zrobotyzowanego rozwiązania jest firma Taco Inc., gdzie opracowuje i produkuje się komponenty hydroniczne (np. pompy wody, produkty przenoszące ciepło), wykorzystywane do chłodzenia i ogrzewania w wielu różnych budynkach — mieszkalnych, komercyjnych, przemysłowych i instytucjonalnych. W związku ze znacznym rozwojem, jaki miał miejsce w ostatnich latach, dywizja wymiany cieplnej zlokalizowana w Fall River w stanie Massachusetts, nie radziła sobie ze spełnianiem dziennych wymogów produkcji głowic do zbiorników.

Ręczna obróbka głowic zbiorników wymagała przesyłania materiału między pięcioma różnymi stacjami odpowiedzialnymi za wiercenie otworów, tłoczenie, cięcie plazmą konwencjonalną, pasowanie i spawanie. Dokładność pasowania otworów stanowiła ciągłe wyzwanie, które tworzyło wąskie gardła w przepływie pracy na stacjach spawania. Dodatkowo, słaba jakość cięcia oraz nadmierny żużel powodowały porowatość i nieszczelności.

Taco całkowicie zmodernizowało dział podzespołów, aby lepiej dopasować go do koncepcji odchudzonej produkcji. Głównym założeniem było uzyskanie bardzo dużej elastyczności, mniejszych rozmiarów partii oraz krótszych przejść między poszczególnymi procesami. Centralnym punktem tej transformacji był zakup dwóch systemów plazmowych HPR130, zamontowanych w komorach cięcia zrobotyzowanego. Elastyczność systemu HPR130, w połączeniu ze zrobotyzowanym sterowaniem umożliwiło Taco zastąpienie indywidualnych procesów tłoczenia, wiercenia i cięcia plazmą konwencjonalną jednym procesem realizowanym przez HPR130.